Принцип роботи машини для лиття під тиском схожий на принцип роботи шприца. Він використовує поштовх гвинта (або плунжера) для впорскування попередньо-пластифікованого розплавленого пластику (тобто стану в’язкої текучості) у закриту порожнину форми. Після застигання виходить готовий продукт.
Лиття під тиском – це циклічний процес. Кожен цикл в основному включає: дозовану подачу-плавлення та пластифікацію-впорскування під тиском-заповнення та охолодження форми-відкриття форми та видалення деталей. Після видалення пластикової частини форма знову закривається, і починається наступний цикл.
Елементи роботи машини для лиття під тиском. Елементи роботи машини для лиття під тиском включають три аспекти: робота клавіатури керування, робота системи електричного керування та робота гідравлічної системи. Сюди входить вибір дій процесу впорскування, дій подачі, тиску впорскування, швидкості впорскування, типу виштовхування, моніторинг температури кожної секції стовбура та регулювання тиску впорскування та протитиску.
Загальний процес формування машини для лиття під тиском гвинтового -типу виглядає так: спочатку до стовбура додають гранульований або порошкоподібний пластик. Пластик розплавляється завдяки обертанню шнека і нагріванню зовнішньої стінки стовбура. Потім машина закриває прес-форму та переміщує блок ін’єкцій вперед, наближаючи сопло до литника форми. Далі олива під тиском вводиться в інжекторний циліндр, просуваючи гвинт вперед і впорскуючи розплавлений матеріал у охолоджувач, закриту форму під високим тиском і швидкістю. Після певного періоду часу та витримки тиску (також відомого як тиск витримки) і охолодження матеріал твердне, а потім виймається з форми. (Мета утримування тиску полягає в тому, щоб запобігти зворотному потоку розплавленого матеріалу в порожнині форми, поповнювати матеріал у порожнині та гарантувати, що виріб має певну щільність і допуск на розміри.) Основними вимогами лиття під тиском є пластифікація, ін’єкція та формування.
Пластифікація є необхідною умовою для досягнення і забезпечення якості формованого виробу. Щоб відповідати вимогам формування, ін’єкція повинна забезпечувати достатній тиск і швидкість. Одночасно, завдяки високому тиску впорскування, у порожнині форми створюється відповідний високий тиск (середній тиск у порожнині форми зазвичай становить від 20 до 45 МПа), тому необхідна достатньо велика сила затиску.
Тому інжекційний блок і вузол затиску форми є ключовими компонентами машини для лиття під тиском.
Оцінка пластикових виробів в основному включає три аспекти: по-перше, якість зовнішнього вигляду, включаючи цілісність, колір і блиск; по-друге, точність розмірів і взаємне розташування; і по-третє, фізичні, хімічні та електричні властивості, відповідні для використання за призначенням. Ці вимоги до якості відрізняються залежно від застосування продукту. Дефекти продукту в основному виникають через проблеми з конструкцією форми, точністю виготовлення та зносом. Однак насправді технічні працівники заводів з переробки пластику часто стикаються з обмеженою ефективністю використання технологічних методів для компенсації дефектів форми.
Налагодження процесу під час виробництва має важливе значення для покращення якості продукції та випуску. Оскільки цикл лиття під тиском дуже короткий, поганий контроль процесу може призвести до безперервного потоку бракованої продукції. Налаштовуючи процес, найкраще змінювати лише одну умову за раз, спостерігаючи за змінами неодноразово. Одночасне налаштування тиску, температури та часу може легко спричинити плутанину та непорозуміння, що ускладнить розуміння причини проблем. Існує багато заходів і способів коригування процесу.
